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沉管法作为水底隧道建设的重要施工方法，近年来在技术层面取得了一系列关键突破，这些突破极大地推动了该领域的发展，拓展了其应用边界。

一、管段制作技术革新

（一）混凝土材料与浇筑工艺优化

配合比创新：以广州车陂南隧道为例，技术团队为解决混凝土控裂难题，历经 426 天、上百次对比试验，研制出低发热低收缩高抗裂的混凝土配合比。此配合比经四季检验，满         足不同情况下沉管混凝土浇筑需求，保障了沉管 100 年使用寿命的耐久性要求，弥补国内沉管预制商品混凝土配合比缺陷 。

浇筑过程智能化：车陂南隧道项目建设团队联合技术团队引入云技术和数据库等信息技术，将沉管大体积混凝土浇筑、升温、降温和应变监测等数据保存到云端，实现数据实时查    询、分析、预警和智能化控制，有力保障混凝土顺利浇筑与裂缝控制 。

（二）预制方式的拓展

工厂法兴起：传统干坞法适用于管节数量少的内河隧道项目。而随着隧道建设规模扩大，线路增长，工厂法应运而生。工厂法能够实现规模化生产，适用于沉管数量多的项目，提     高生产效率与质量稳定性 。

干坞法改进：即便在传统干坞法应用中，也有技术升级。例如在管段模板设计与安装方面，采用新型材料与结构，提高模板周转率与安装精度，减少施工周期与人工成本 。

二、浮运与沉放技术进步

（一）浮运设备与工艺优化

一体船研发：深中通道沉管隧道为全球首例双向八车道钢壳混凝土沉管隧道，现有装备无法满足需求。一航局组建专题研发团队，历时 3 年成功研发出 首制自航式沉管运输         安装一体船 “一航津安 1”。该船集沉管浮运、定位沉放和安装等功能于一体，具有 DP 动力定位和循迹功能，实现船体结构、功能、动力以及船管连接的一体化 。

浮运稳定性提升：沉管管段在浮运时，需保证合适干舷高度。如车陂南隧道技术团队基于混凝土原材料紧密堆积理论和含气量控制原理，精心设计调整配方，实现混凝土容重偏差在      ±10kg/m³ 以内的更高目标，确保沉管干舷高度稳定在 167 毫米左右 。

（二）沉放精度控制技术

测量与定位系统升级：在沉放过程中，北斗卫星系统在深中通道成功应用，实现 “一体船 + 沉管” 免精调方案，将沉管安装精度大幅提升，完成 23 节沉管及最终接头安装任务，         创下 1 年安装 9 节沉管、连续 7 节近乎零偏差的毫米级安装 纪录 。

沉放设备创新：部分工程研发新型沉放绞车、定位锚泊系统等设备，通过精准控制绞车速度与拉力、锚泊系统的位置调整，实现沉管在复杂海况下的高精度沉放 。

三、基础处理与水下连接技术突破

（一）基础处理新技术

后注浆技术应用：针对水下超大空间注浆饱满度、管节抬升等难题，一航局研发沉管最终接头基础后注浆施工关键技术，解决结构与基础共同作用时地基刚度和基础变形协调问题     ，为深中通道最终接头整体施工提供有力支撑 。

新型基础结构设计：如采用复合地基结构，将桩基础与地基加固相结合，提高地基承载能力与稳定性，减少不均匀沉降对沉管隧道的影响 。

（二）水下连接技术革新

推出式最终接头技术：深中通道岛隧工程应用钢壳沉管隧道推出式最终接头 M 止水带安装关键技术，利用新型设备工装，实现最终接头 M 止水带工序快速推进， 减少关    键线路占用时间 。

顶进节段法创新：大连湾海底隧道在国内 提出并应用 “顶进节段法” 施工工艺，在顶推、止水、测控等关键核心技术上实现自主自控，安装精度控制在 3 毫米以内 。

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